Ein umfassender Leitfaden zur Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein methodischer Ansatz zur Verbesserung der Effektivität und Effizienz von Geräten und Maschinen. Sie betont die Bedeutung einer proaktiven und vorbeugenden Wartung mit dem Ziel einer optimalen Produktionsumgebung ohne Unfälle, ohne Mängel und ohne Ausfälle.

Dieser Ansatz erfordert die aktive Beteiligung aller Abteilungen, von der obersten Führungsebene bis hin zu den Bedienern an vorderster Front, um die Zuverlässigkeit und Integrität der Produktions- und Qualitätssysteme sicherzustellen. Die Implementierung der TPM kann die Gesamtanlageneffektivität (OEE) erheblich steigern und gleichzeitig Ausfallzeiten minimieren.

TPM verstehen

TPM ist ein ganzheitlicher Ansatz, der die Bedeutung der Gerätewartung durch die aktive Beteiligung aller Mitarbeiter hervorhebt. Das Hauptziel besteht darin, eine perfekte Produktion zu erreichen, die gekennzeichnet ist durch:

• keine Pannen,

• keine kleinen Stopps oder langsames Laufen,

• keine Defekte,

• keine Unfälle.

Die Implementierung der TPM beinhaltet die Schaffung einer gemeinsamen Verantwortung für die Ausrüstung, was eine stärkere Einbindung der Werksarbeiter fördert. In der richtigen Umgebung kann dies sehr effektiv zur Verbesserung der Produktivität beitragen, indem die Betriebszeit erhöht, die Zykluszeiten verkürzt und Fehler beseitigt werden.

Durch TPM wird der traditionelle Ansatz „wir reparieren es, wenn es kaputtgeht“ in eine proaktive Denkweise umgewandelt, die Maschinen in den Mittelpunkt eines Betriebs stellt und ihre Verfügbarkeit maximiert.

Wie TPM die Gesamtanlageneffektivität (OEE) steigert

Ein entscheidendes Maß für die TPM-Effektivität ist der Overall Equipment Effectiveness-Score (OEE). Er ist eine Kennzahl, die den Prozentsatz der geplanten Produktionszeit angibt, der tatsächlich produktiv ist. Das Ziel besteht darin, die OEE zu verbessern, indem Ausfallzeiten durch die effektive Implementierung eines TPM-Programms reduziert werden.

OEE besteht aus drei zugrunde liegenden Komponenten:

• Verfügbarkeit: Dabei werden alle Ereignisse berücksichtigt, die die geplante Produktion für einen erheblichen Zeitraum stoppen.

• Leistung: Hierzu zählen alle Faktoren, die dazu führen, dass die Produktion im laufenden Betrieb mit weniger als der maximal möglichen Geschwindigkeit läuft.

• Qualität: Hergestellte Teile, die nicht den Qualitätsstandards entsprechen, werden ausgeschlossen, einschließlich Teile, die nachgearbeitet werden müssen.

Vorteile der Total Productive Maintenance

Der Übergang von der reaktiven zur vorausschauenden Wartung ist einer der bedeutendsten Vorteile der Implementierung eines TPM-Programms. Hier sind einige der direkten und indirekten Vorteile von TPM:

Direkte Vorteile:

• Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten, was zu einer Steigerung der OEE führt,

• weniger Kundenbeschwerden,

• Rückgang der Arbeitsunfälle,

• Reduzierung der Herstellungskosten,

• Verbesserung der Produktqualität.

Indirekte Vorteile:

• Steigerung des Selbstvertrauens der Mitarbeiter,

• Schaffung eines sauberen, gut organisierten Arbeitsplatzes,

• Steigerung der positiven Einstellung der Mitarbeiter durch ein Gefühl der Eigenverantwortung,

• Einhaltung von Umweltschutzmaßnahmen.

Die 8 Säulen der Total Productive Maintenance

Die traditionelle TPM basiert auf acht Säulen und auf dem 5S-System. Diese acht Säulen konzentrieren sich auf proaktive und präventive Techniken zur Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit.

1. Autonome Instandhaltung: Fördert das Eigenverantwortungsgefühl der Bediener, indem es ihnen ermöglicht, ihre Geräte zu warten.

2. Gezielte Verbesserung: Spornt kleine Teams zur Zusammenarbeit an, um regelmäßige, schrittweise Verbesserungen des Gerätebetriebs umzusetzen.

3. Geplante Wartung: Beinhaltet die Planung von Wartungsaufgaben auf der Grundlage vorhergesagter oder gemessener Ausfallraten.

4. Qualitätsmanagement: Arbeitet an der Erkennung und Verhinderung von Konstruktionsfehlern im Produktionsprozess.

5. Frühes Ausrüstungsmanagement: Nutzt die durch TPM gewonnenen Erkenntnisse, um das Design neuer Geräte zu verbessern.

6. Aus- und Weiterbildung: Behebt Wissenslücken, um sicherzustellen, dass TPM-Ziele erreichbar sind.

7. Sicherheit, Gesundheit, Umwelt: Sorgt für ein sicheres und gesundes Arbeitsumfeld und eliminiert potenzielle Gesundheits- und Sicherheitsrisiken.

8. TPM in der Verwaltung: Der Blick geht über den Fertigungsbereich hinaus, indem sie anspricht und eliminiert.

Implementierung der TPM

Die Implementierung der TPM umfasst einen fünfstufigen Prozess:

1. Identifizierung eines Pilotgebiets: Dazu gehört die Auswahl eines bestimmten Geräts oder Bereichs für das TPM-Pilotprogramm.

2. Wiederherstellen des optimalen Betriebszustands der Ausrüstung: Dazu gehört der Einsatz des 5S-Systems und der autonomen Wartung, um die Geräte zu reinigen und für einen verbesserten Betrieb vorzubereiten.

3. OEE-Messung: Dazu gehört die Einrichtung eines Systems zur Verfolgung der OEE für die Zielausrüstung.

4. Bewältigung und Reduzierung größerer Verluste: Dabei werden kleine, multidisziplinäre Teams gebildet, die sich mit Kernbereichen wie der präventiven und autonomen Wartung sowie der Standardisierung von Arbeitsabläufen befassen.

5. Geplante Wartung umsetzen: Dazu gehört die Integration proaktiver Wartungstechniken in das TPM-Programm.

Während diese Schritte die grundlegenden Aspekte von TPM abdecken, gibt es zusätzliche Aktivitäten, die die Wirksamkeit des Programms weiter verbessern können. Dazu gehören Qualitätswartung, frühzeitiges Gerätemanagement, Sicherheit, Gesundheit und Umwelt sowie TPM in der Verwaltung. Diese Aktivitäten sollten nach Bedarf basierend auf den spezifischen Anforderungen der Organisation integriert werden.

Aufrechterhaltung der mit TPM erzielten Verbesserung

Nachhaltige Verbesserungen zu erreichen, ist eine der größten Herausforderungen in jedem Unternehmen. Die Einbindung der Mitarbeiter, frühzeitiger Erfolg, aktive Führung und die Weiterentwicklung der Initiative sind der Schlüssel zur Sicherstellung des langfristigen Erfolgs von TPM-Initiativen.

Total Productive Maintenance und Mobile2b

In der heutigen digitalen Landschaft verändern Plattformen wie Mobile2b subtil die Art und Weise, wie Unternehmen Total Productive Maintenance (TPM) umsetzen. Mobile2b wurde in Deutschland entwickelt und konzentriert sich auf die Digitalisierung und Automatisierung von Arbeitsabläufen, was die Integration von TPM in den täglichen Betrieb vereinfacht. Die Plattform bietet Werkzeuge zur effektiven Echtzeit-Überwachung und -Verwaltung von Wartungsaktivitäten und unterstützt die kontinuierliche Überwachung und Optimierung der Anlagenleistung. Durch den Einsatz von Mobile2b können Unternehmen ihre Instandhaltungsstrategien einfacher und effizienter gestalten und sicherstellen, dass die TPM-Ziele konsequent und präzise erreicht werden.

Fazit

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Total Productive Maintenance eine zentrale Strategie im industriellen Fertigungssektor ist. Mit ihrem Schwerpunkt auf proaktiver und vorbeugender Wartung stellt sie nicht nur die optimale Leistung der Geräte sicher, sondern steigert auch die Gesamtproduktivität des Unternehmens. Darüber hinaus wird TPM durch die Integration digitaler Lösungen wie Mobile2b noch nützlicher und effektiver.