Effektive Lagerorganisation und Kennzeichnung. Workflow

Unternehmen Workflow Schritt: Durchführen eines Lagerhauses Audits

Bei diesem wichtigen Schritt im Lagermanagement Prozess führt die für Inventur Kontrolle verantwortliche Mannschaft einen umfassenden Audit durch, um sicherzustellen, dass die Lagerbestände genau sind. Das Audit beinhaltet das Durchsuchen von Regalen und Lagersälen, um zwischen physischen Bestandsermittlungen und Unterlagen auszugleichen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Identifizierung potenzieller Probleme wie verlorengegangenen oder beschädigten Artikeln, fehlerhaftem Produktetikettierung, Über- oder Unterbeständ.

Die Mannschaft wird auch bestätigen, dass die Lagerbedingungen den Sicherheitsstandards entsprechen und die Geschäftsunternehmen Richtlinien eingehalten werden. Die Ergebnisse des Audits werden zukünftige Inventurmanagemententscheidungen beeinflussen, wodurch Anpassungen getroffen werden können, um Effizienz zu verbessern und Fehler zu minimieren. Dieser Schritt trägt erheblich zum Aufrechterhalten von genauen Unterlagen bei, zur Verhinderung von Inventurunterschieden und zur Gewährleistung der Einhaltung von etablierten Protokollen.

Die Identifizierung der Inventarpositionen umfasst die Kategorisierung und Auflistung aller zu speichernden oder verwalteten Positionen innerhalb eines Unternehmensinventars. Bei diesem Prozess ist eine systematische Vorgehensweise erforderlich, um die Genauigkeit und Vollständigkeit der Inventurliste sicherzustellen.

Wesentliche Aktivitäten während dieses Schrittes sind:

• Durchführung einer Inventur, um bestehende Lagerbestände zu identifizieren
• Erfassung von Produktinformationen, Lieferanten- und Preisdaten
• Klassifizierung der Positionen in verschiedene Kategorien (z.B. Rohstoffe, Waren im Fluss, Fertigwaren)
• Aktualisierung des Inventarverwaltungssoftware oder -Tabellen mit dem neuen Artikelverzeichnis

Ziel dieses Schrittes ist die Erstellung eines umfassenden und aktuell auf den neuesten Stand gebrachten Inventardatensatzes, der für verschiedene Geschäftsprozesse wie Stückpreisierung, Prognosen und Nachschubplanung verwendet werden kann.

Die Ablaufschritt "Zuweisung von Lagernutzflächen" beinhaltet die Identifizierung und Zuordnung spezifischer Lagerschlaufen für Warenartikel, wodurch der effiziente Einsatz des Warehausraums gewährleistet wird. Dieser Prozess beginnt typischerweise nach dem Empfang von Waren, bei denen die Artikel inspiziert und qualitätsgesichert werden.

Der Ablaufschritt "Zuweisung einer Lagerschlaufe" klassifiziert Artikel nach Art, wobei Berücksichtigung erfolgt wird auf Faktoren wie Ablauftermine, fragile Güter oder schweres Equipment.

Ein beauftragtes Team überprüft die Warenmengen und bestimmt für jeden Artikel die am besten geeignete Lagerschlaufe auf Grundlage seiner Eigenschaften. Sie berücksichtigen Faktoren wie Nähe zu Versandbereichen, Temperaturanforderungen und Zugänglichkeit. Dieser entscheidende Ablaufschritt erleichtert die Durchführung von Warehauseinrichtungen und minimiert das Verhalten von Artikeln während Empfang, Aufstellung und Auswahlprozesse.

Bei dieser entscheidenden Geschäftsablaufschritt ist die Labelierung der Warenbestände eine wichtige Aufgabe. Dabei werden jedem Artikel einzigartige Etiketten oder Identifikationsnummern zugewiesen. Diese Prozedur ermöglicht eine effiziente Verfolgung, Organisation und Führung von Bestandsniveaus über verschiedene Abteilungen in einem Unternehmen hinweg.

Die Beschriftung der Warenbestände sichert die genaue Aufzeichnung von Produktquantitäten, Abgabedaten und anderen wichtigen Informationen. Darüber hinaus erleichtert sie eine strukturierte Bestandskontrolle, verringert das Risiko von Über- oder Unterbestand bestimmter Produkte und minimiert Fehler bei der Versendung und Lieferprozessen. Dadurch wird die Gesamtleistung des Supply Chain verbessert.

Durch effektives Implementieren dieses Schrittes können Unternehmen ihre Operationen optimieren, die Zufriedenheit ihrer Kunden verbessern und letztlich den Umsatz durch bessere Verwaltung ihres Warenbestands anheben. Bei diesem Ablaufschritt handelt es sich um einen wichtigen Bestandteil eines gut strukturierten Warenbestandsmanagements, das Unternehmen ermöglicht, mit größerem Vertrauen und Genauigkeit datengesteuerte Entscheidungen zu treffen.

Dieser Schritt beinhaltet die Einführung eines Systems zur Kategorisierung und Identifizierung von bestimmten Aufgaben oder Dokumenten innerhalb eines Geschäftsprozesses. Das Bezeichnungssystem erleichtert die Organisation und Nachverfolgung von Informationen, so dass relevante Daten leichter lokalisiert und verwaltet werden können.

Hauptaktivitäten in diesem Schritt umfassen:

• Die Definition der Arten von Etiketten oder Tags, die verwendet werden sollen
• Die Festlegung des Einsatzes der Etikette (z.B. manuell oder durch Automatisierung)
• Der Aufbau von Regeln für die Benutzung und Konsistenz von Etiketten

Das Bezeichnungssystem sollte mit bestehenden Geschäftsprozessen integriert werden, um eine reibungslose Funktion zu gewährleisten. Es ist auch wichtig, die Genauigkeit und Integrität der markierten Daten aufrechtzuerhalten, um Missverständnisse oder Fehler zu vermeiden.

Eine effektive Umsetzung eines Bezeichnungssystems kann die Produktivität verbessern, Fehler reduzieren und die allgemeine Geschäftseffizienz steigern.

Trainings für Lagerpersonal

Dieses Arbeitsablauf-Schritt beinhaltet die Ausbildung von Lagerpersonal in bestimmten Verfahren und Protokollen zum Absichern einer effizienten Inventur. Das Ziel ist es, dem Personal mit der nötigen Kenntnis und Fähigkeit zu versorgen, um Waren richtig anzunehmen, zu lagern und abzugeben.

Der Prozess beginnt mit der Auswahl eines Trainingsprogramms, das wesentliche Themen wie Lagerpolitik, Inventurkontrolle und Sicherheitsverfahren abdeckt. Ausgebildetes Personal wird in der Lage sein, Bestände effizient zu verwalten, Abweichungen zu identifizieren und Probleme rechtzeitig zu lösen. Außerdem werden sie über die Handhabung von sensiblem oder gefährlichem Material informiert, falls zutreffend.

Durch diese Ausbildung wird das Lagerpersonal die zur Wahrnehmung ihrer Pflichten erforderliche Zuversicht und Kompetenz gewinnen. Dadurch wird eine Verringerung von Fehlern und eine Verbesserung der insgesamt operativen Effizienz erreicht. Dieser Schritt ist entscheidend, um hohe Qualitätsstandards aufrechtzuerhalten und mit rechtlichen Anforderungen zu konform gehen.

Einlagerungsprozess einrichten

Der Einlagerungsprozess ist ein wichtiger Schritt in der Lagerlogistik, bei dem Eingangsware empfangen und gelagert wird. Mit diesem Arbeitsablauf wird sichergestellt, dass die eingegangenen Güter genau verfolgt und in ihren zugewiesenen Speicherorten abgestellt werden, wodurch Fehler minimiert und Effizienz maximiert werden.

Bei diesem Prozess kommen folgende Schritte zum Einsatz:

1. Wareneingang: Die Lagerware wird über einen LKW oder andere Transportmittel an das Lager geliefert.
2. Inspektion und Überprüfung: Das Lagerpersonal prüft die empfangene Ware auf Beschädigungen oder Unstimmigkeiten.
3. Vorlagung: Die Ware wird in einem dafür vorgesehenen Bereich vorgelegt, bevor sie im Lagerspeicher abgestellt wird.
4. Einlagerung: Die Ware wird an ihrem zugewiesenen Platz im Lager platziert, wobei die festgesetzten Protokolle und Richtlinien befolgt werden.
5. Erfassung und Aktualisierung: Die Lagerware wird in das Lagersystem eingetragen und aktualisiert.

Mit diesem Prozess wird sichergestellt, dass die Ware genau verfolgt, gelagert und für den Einsatz bereitsteht, wodurch Fehler reduziert und die Gesamtleistung des Lagers verbessert werden.

Ein Pick-und-Pack-System implementieren

Bei diesem Schritt geht es darum, ein effizientes System für die Abholung und Verpackung von Bestellungen zu errichten, um Genauigkeit sicherzustellen und die Befüllungszeit zu reduzieren. Ein gut konzipiertes Pick-und-Pack-Prozess ermöglicht den Lagermitarbeitern schnellere Lokalisierung und Auffindung der für das Befüllen von Bestellungen benötigten Artikel.

Hauptkomponenten des Systems sind:

• Erstellung einer Masterliste von Lagerorten und Artikelmenge
• Zuweisung spezifischer Zonen oder Bereiche im Lager für effiziente Abholrouten
• Implementierung eines Etikettensystems zur klaren Identifizierung von Produkten und -speichern
• Einsatz von Technologie wie Barcode-Scannern, um den Abholprozess zu verstehen
• Zuweisung von Pick-und-Pack-Teams mit definierten Verantwortlichkeiten und Abläufen

Durch die Implementierung eines geordneten und strukturierten Pick-und-Pack-Systems können Unternehmen signifikant die Befüllungszeit für Bestellungen reduzieren, Fehler minimieren und die Gesamtleistung der Betriebsabläufe verbessern.

Unternehmens-Workflow-Schritt:

Regelmäßige Audits planen und durchführen

Bei diesem Schritt handelt es sich um die Planung und Durchführung von regelmäßigen Audits, um eine Einhaltung von Vorschriften zu gewährleisten, Bereiche für Verbesserungen zu identifizieren und einen hohen Qualitätsstandard aufrechtzuerhalten. Der Prozess beginnt mit der Definition des Auditumfangs, der Häufigkeit und der Frist. Anschließend wird ein Zeitplan erstellt, in dem die Auditsdaten, -orte und verantwortlichen Personen festgelegt werden. Die ausgewählte Team führt eine gründliche Prüfung der Geschäftsabläufe durch, beurteilt Risiken und vergleicht aktuelle Prozesse mit etablierten Standards. Regelmäßige Audits helfen dabei, Schwachstellen zu identifizieren, potenzielle Probleme zu erkennen und Empfehlungen für korrektive Maßnahmen abzugeben. Diese proaktive Vorgehensweise ermöglicht es Unternehmen, vor regulatorischen Anforderungen zu bleiben, Fehler zu minimieren und einen Wettbewerbsvorteil zu erzielen, indem sie ihre Verbundenheit zur Vollkommenheit und Verantwortlichkeit demonstrieren.

An diesem Punkt wird das System einer gründlichen Überprüfung unterzogen, um seine Effizienz und Wirksamkeit sicherzustellen. Das Team beurteilt, ob die etablierten Prozesse ihren vorgesehenen Zielen entsprechen und identifiziert Bereiche für Verbesserungen. Dazu gehört die Analyse von Daten, das Einholen von Rückmeldungen von Stakeholdern sowie die Bewertung der Leistung des Systems im Großen.

In diesem Schritt zu berücksichtigen:

• Identifizierung von Engpässen und Unzulänglichkeiten
• Beurteilung der Skalierbarkeit und Anpassungsfähigkeit des Systems an sich ändernde Geschäftsanforderungen
• Sicherstellung, dass das System den organisatorischen Zielen und -ziele entspricht

Basierend auf den gewonnenen Erkenntnissen wird das Team das System entsprechend überarbeiten. Dazu können Anpassungen an Arbeitsabläufen, Verfahren oder Technologien vorgenommen werden, um die Leistung zu optimieren und erfolgreiches Funktionieren sicherzustellen.