Fließband-Logistik im Lager mit Prinzipien von Lean Workflow

Dieser Schritt umfasst die Durchführung einer detaillierten Untersuchung der bestehenden Lagerabläufe, um Bereiche für Verbesserungen zu identifizieren. Ein Team von Experten wird die aktuelle Ablauforganisation, das Inventarmanagementsystem, den Speicherraum und die Geräteauslastung beurteilen, um ihre Wirksamkeit und Effizienz festzustellen.

Die Analyse wird Faktoren wie Bestellabwicklungsquoten, Versandzeiten und Produktverfügbarkeit berücksichtigen, um potenzielle Engpässe und Bereiche zu lokalisieren, in denen die Prozesse strukturiert werden können. Darüber hinaus wird das Team die Qualität und den Zustand der gelagerten Produkte beurteilen, Möglichkeiten für Kosteneinsparungen identifizieren und Strategien zum Implementieren von Änderungen entwickeln.

Durch diesen Schritt will das Unternehmen eine umfassende Kenntnis seiner Lagerabläufe erlangen und datengesteuerte Entscheidungen treffen, um die Gesamtleistung zu verbessern, Kosten zu reduzieren und die Kundenzufriedenheit zu steigern.

Dieser Schritt beinhaltet das Auflisten der bestehenden Lagerprozesse, um Unzulänglichkeiten und Bereiche für Verbesserungen zu identifizieren. Dazu ist die Zusammenstellung von Informationen über die derzeitige Durchführung von Aufgaben erforderlich, einschließlich dessen, wer für jede Aufgabe verantwortlich ist, welche Werkzeuge und Ressourcen verwendet werden und wo Verzögerungen oder Engpässe auftreten.

Ziel dieses Exerzierens ist die Erstellung einer visuellen Darstellung des aktuellen Zustands der Operationen, wobei besonders Prozesse wie Empfang, Lagerung, Auswählen, Versand und Inventarverwaltung hervorgehoben werden. Diese Informationen sollen dazu verwendet werden, Möglichkeiten zur Automatisierung, den Fluss von Abläufen zu vereinfachen und die Ressourcenzuweisung zu optimieren.

Durch das Dokumentieren des derzeitigen Zustands der Lagerprozesse können Beteiligte besser verstehen, wie Aufgaben derzeit durchgeführt werden, was es ihnen ermöglicht, gezielte Lösungen zu entwickeln, die bestimmten Schmerzzonen und Anliegen gerecht werden und Geschäftswirklichkeiten verbessern.

In diesem Schritt unserer Geschäftsablaufprozess, ordnen wir Aufgaben in zwei Hauptgruppen ein: Wertbeitrags- und Nicht-Wertbeitrags-Aktivitäten. Wertbeitrags-Aktivitäten sind solche, die direkt zum Erstellen eines Produkts oder Dienstleistungsangebots beitragen, dessen Qualität verbessern oder Kundenbefriedigung steigern. Beispiele hierfür sind das Design eines neuen Produktmerkmals, die Entwicklung einer innovativen Marketingstrategie oder die Bereitstellung eines außergewöhnlichen Kundendienstes. Auf der anderen Seite sind Nicht-Wertbeitrags-Aktivitäten Aufgaben, die keinen Wert zum Endprodukt beisteuern, aber für eine betriebliche Effizienz notwendig sind wie z.B. Dateneingabe, Berichterstellung und Verwaltungsarbeiten. Durch die Identifizierung und Priorisierung von Wertbeitrags-Aktivitäten können Unternehmen sich auf das wirklich Wichtigste konzentrieren und nicht-essentielle Aufgaben entweder auslaufen oder automatisieren, um Produktivität und Ressourcen zu optimieren. Diese Unterscheidung ist entscheidend für informierte Entscheidungen und Ressourcenzuweisungen innerhalb der Organisation.

Standardisierung von Arbeitsprozessen durch dokumentierte Verfahren

Bei diesem Schritt wird Standardarbeit durch Dokumentation bestimmter Verfahren geschaffen und umgesetzt. Ziel ist es, eine konsistente und genaue Durchführung von Aufgaben innerhalb der Organisation sicherzustellen. Die dokumentierten Verfahren enthalten die notwendigen Schritte, Verantwortlichkeiten und Ressourcen für jeden Prozess, wodurch Fehler reduziert und Produktivität verbessert werden.

Für Mitarbeiter werden klare Leitlinien zur Orientierung geschaffen, so dass sie ihre Rollen und Erwartungen verstehen können. Durch Standardisierung von Arbeitsprozessen können Unternehmen größere Effizienz erzielen, Abfall minimieren und die Gesamtleistung verbessern. Bei diesem Schritt werden auch Schulungs- und Kenntnisübertragung unter Teammitgliedern erleichtert, da Verfahren als Referenzpunkt für neue Mitarbeiter oder solche dienen, die auf bestimmte Aufgaben aktualisiert werden müssen.

Das Ergebnis ist ein ausgeschminkter Betrieb mit minimiertem Risiko menschlicher Fehler, wodurch Organisationen ihre hohen Standards halten und konsistente Ergebnisse liefern können.

Unternehmensablaufschritt:

Titel: Durchführung eines Just-in-Time-Lagermanagementsystems

Zielsetzung: Ein effizientes Lagerwirtschaftsverfahren einzurichten, das die Stückzahlen minimiert, die Speicherkosten reduziert und eine zeitgemäße Lieferung von Waren an Kunden sicherstellt.

Schritt 1: Identifizierung wichtiger Stakeholder - Mit den Produktions-, Verkaufs- und Logistikteams zusammenarbeiten, um ihre Anforderungen und Einschränkungen zu verstehen.

Schritt 2: Analyse der aktuellen Lagerbestände - Die vorhandenen Lagerdaten überprüfen, um die optimalen Stückzahlen für jedes Produkt oder Bauteil zu bestimmen.

Schritt 3: Konfiguration von Softwareintegration - Das Just-in-Time-System mit bestehender Enterprise-Ressourcen-Planungssoftware (ERP) integrieren, um die Inventurlauf- und -verwaltung zu automatisieren.

Schritt 4: Ermittlung von Fristen für Lieferungen - Mit den Lieferanten zusammenarbeiten, um verlässliche Lieferzeiten für jedes Produkt oder Bauteil festzulegen.

Schritt 5: Durchführung von Inventurkontrollprozessen - Verfahren für die Überwachung und Kontrolle der Lagerbestände entwickeln, einschließlich automatischer Nachbestellungen und Warnungen bei niedrigen Beständen.

Dieser Schritt umfasst die Schulung der Lagerpersonal auf den Grundprinzipien von Lean und wie sie diese effektiv im Lagerumfeld anwenden können. Ziel ist es, den Mitarbeitern Kenntnisse und Fähigkeiten zu vermitteln, um Bereiche für Verbesserungen zu identifizieren, Prozesse zu optimieren und Abfall zu eliminieren.

Das Schulungsprogramm soll die folgenden wichtigen Aspekte abdecken:

• Verständnis des Kundenwertes und der Fluss
• Identifikation von Typen von Abfall (Transport, Lagerbestand, Bewegung, Wartezeit, Überproduktion)
• Anwendung der 7-Abfall-Methode zur Prozessoptimierung
• Stärkung des Gefühls der Mitarbeiter, sich für ihre Arbeitsbereiche verantwortlich zu fühlen
• Einführung von visuellen Managementinstrumenten zur verbesserten Kommunikation und Transparenz

Durch die Ausrüstung des Lagerpersonals mit Kenntnissen über Lean möchten wir eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserungen schaffen, Zusammenarbeit unter den Mitarbeitern fördern und Effizienzgewinne im Lagerbetrieb erreichen.

In diesem Schritt unseres Geschäftsworkflows sammeln und überprüfen wir verschiedene Leistungskennzahlen, um die Wirksamkeit unserer Abläufe zu bewerten. Dies wird durch die Verwendung von Datenvisualisierungen erreicht, die eine klare und präzise Darstellung von Schlüsselinformationen wie Umsatzwachstum, Kundenbefragungsergebnissen und Produktivitätslevel bieten.

Unsere Teammitglieder nutzen diese visuellen Hilfsmittel, um Bereiche zu identifizieren, in denen Verbesserungen vorgenommen werden können, wodurch wir unsere Strategien entsprechend anpassen. Die Kennzahlen werden in Echtzeit analysiert, sodass sich zeitnahe Interventionen bei Auftreten von Problemen oder Erscheinen von Möglichkeiten ergeben. Dieser Prozess erleichtert eine datengesteuerte Entscheidungsfindung und sichert uns so, dass unser Geschäft wettbewerbsfähig bleibt und mit seinen Zielen im Einklang ist.

Die aus diesem Schritt gewonnenen Einblicke informieren unsere späteren Entscheidungen, ermöglichen es uns, Prozesse zu strengen und maximieren insgesamt unsere Leistung. Durch die fortlaufende Überwachung und Analyse dieser Kennzahlen refinieren wir unsere Abläufe, um sich an sich ändernde Marktbedingungen und Kundenbedürfnisse anzupassen.

Dieser Geschäftsprozess-Schritt umfasst die Durchführung geplanter Überprüfungen laufender Projekte oder Initiativen zur Bewertung des Fortschritts gegen festgelegte Ziele. Regelmäßige Beurteilungen ermöglichen es den Teams, Erfolgsbereiche zu identifizieren und Herausforderungen frühzeitig zu erkennen und entsprechende Anpassungen vorzunehmen.

Schlüsselkomponenten dieses Schritts sind:

• Festlegung von spezifischen Überprüfungsplänen
• Sichtung relevanter Daten und Einblicke von Teammitgliedern
• Durchführung von umfassenden Beurteilungen gegenüber Schlüsselindikatoren (KPIs)
• Dokumentation der Ergebnisse und Empfehlungen für Verbesserungen
• Umsetzung notwendiger Änderungen oder Korrekturen

Durch regelmäßige Überprüfungen können Unternehmen sicherstellen, dass Projekte auf dem richtigen Kurs sind, Ressourcen effizient genutzt werden und Ziele in einem angemessenen Zeitraum erreicht werden. Dieser Schritt fördert Transparenz, Verantwortlichkeit und kontinuierliches Lernen innerhalb der Organisation.

Die Umsetzung von Automatisierung in Geschäftsabläufen ist ein strategischer Schritt, der die Operationen durch Verringerung der manuellen Intervention linearisiert. Dieser Schritt beinhaltet die Identifizierung von Prozessen mit wiederholten oder hohen Aufgabenvolumina, die ideal für die Automatisierung geeignet sind. Durch den Einsatz von Technologien wie Software-Robots, künstlicher Intelligenz und maschinellem Lernen können Unternehmen Ressourcen aus unbezahlbarer Zeit befreien und sie zur Wertschöpfung in höherwertigen Aktivitäten anwenden.

Automatisierung kann in verschiedenen Bereichen durchgeführt werden, einschließlich der Eingabe von Daten, des Zahlungsverkehrs (Kassabestätigung und Empfangsbuchung) und der Personalverwaltung. Diese Leistungserhöhung rettet nicht nur Zeit, sondern minimiert auch Fehler, wodurch die Gesamtproduktivität verbessert wird. Darüber hinaus ermöglicht die Automatisierung es Unternehmen, ihre Operationen mit größerer Leichtigkeit zu skalieren, was sie zu einem unverzichtbaren Bestandteil moderner Geschäftsabläufe macht.

Dieser Schritt beinhaltet die Einrichtung eines systematischen Ansatzes zum Sammeln, Verarbeiten und Handeln auf Grundlage von Vorschlägen der Mitarbeiter. Der Hauptziel ist es, eine Umgebung zu schaffen, in der alle Mitarbeiter das Gefühl haben, dass ihnen ihre Ideen zur Verbesserung von Geschäftsprozessen und Operationen gehört.

Hauptaktivitäten in diesem Schritt sind:

• Klare Richtlinien und Protokolle für die Einreichung und Bewertung von Vorschlägen definieren
• Die geeignetsten Wege zum Einreichen von Vorschlägen identifizieren (z.B. per E-Mail, Online-Formularen oder in einer bestimmten Vorschlagsbox)
• Eine dafür zuständige Gruppe oder Person zur Überprüfung und Bewertung der eingereichten Ideen etablieren
• Ein strukturiertes Verfahren für die Bearbeitung von Mitarbeitervorschlägen, einschließlich Fristen und Meilensteinen zum Umsetzen entwickeln

Durch die Implementierung dieses Systems können Unternehmen eine Kultur des kontinuierlichen Verbessern fördern, bei der Mitarbeiter ermutigt werden, ihre Erkenntnisse und Kreativität beizutragen, während gleichzeitig Verantwortung und Nachverfolgung von aufgekommenen Maßnahmen gefördert werden.

Dieser Schritt besteht darin, potenzielle Bedürfnisse für die Wartung oder den Austausch von Equipment zu identifizieren und einen Plan zur Behandlung dieser zu entwickeln. Ziel ist es sicherzustellen, dass alle Equipment ordnungsgemäß und effizient funktioniert.

Der Prozess beginnt mit der Beurteilung des aktuellen Equipment- Einsatzes und Zustands. Dazu gehört die Überprüfung von Produktionszeiten, die Analyse von Maschinendowntimes sowie die Bewertung der Gesamtleistung bestehender Maschinen.

Auf dieser Grundlage werden potenzielle Probleme in Bezug auf Equipmentwartung oder -upgrade identifiziert, wie zum Beispiel abgenutzte Teile, veraltete Technologie oder ineffizienten Energieverbrauch. Daraufhin wird ein umfassender Plan entwickelt, diese Probleme anzugehen, der unter anderem die Budgetierung von Reparaturen oder -upgrades, die Terminierung regelmäßiger Wartungsaufgaben sowie die Implementierung von Prozessen zur Verhinderung zukünftiger Probleme umfasst.

Der Plan wird auch spezifische Schritte zum Umsetzen der vorgeschlagenen Lösungen enthalten, darunter Fristen, Ressourcenvergabe und potenzielle Risiken.

Dieser Geschäftsworkflow-Schritt beinhaltet regelmäßige Audits der Lagerungsaktivitäten. Ziel dieser Audits ist es, Bereiche zu identifizieren, in denen Prozesse optimiert oder verbessert werden können. Dazu gehören die Überprüfung der aktuellen Verfahren für das Empfangen, Speichern und Versenden von Inventar sowie die Bewertung des Leistungsverhaltens der Mitarbeiter und ihre Einhaltung von etablierten Protokollen. Durch die Durchführung dieser Audits kann die Führungsbasis Unzulänglichkeiten identifizieren und gezielte Lösungen entwickeln, um die Gesamtleistung zu verbessern.

Schlüsselaktivitäten innerhalb dieses Schritts umfassen:

• Die Überprüfung von Lagerungsaktivitäten und Leistungsindikatoren
• Durchführung von physischen Inspektionen des Lagergebäudes
• Befragung der Mitarbeiter, um Einblick in die aktuellen Verfahren und wahrgenommene Herausforderungen zu erhalten
• Analyse der Inventurlagen und der Speicherkapazität, um zukünftige Planungsentscheidungen zu informieren

"Dieser Geschäftsprozess-Schritt konzentriert sich auf die Erstellung von Ausweichplänen zur Abschwächung der Auswirkungen potenzieller Störungen oder unvorhergesehener Ereignisse. Ziel ist es, potenzielle Risiken zu identifizieren und Strategien für ihre Minimierung zu entwickeln.

Der Prozess umfasst die Identifizierung von potenziellen Szenarien, die Geschäftsprozesse stören können, wie Naturkatastrophen, Stromausfälle oder Störungen der Lieferkette. Er beinhaltet auch eine Bewertung der Wahrscheinlichkeit und des potenziellen Ausmaßes dieser Szenarien für das Unternehmen.

Auf Grundlage dieser Bewertung werden Ausweichpläne entwickelt, um jedes Szenario anzugehen. Diese Pläne enthalten spezifische Handlungen und Verfahren zur Minderung von Störungen, Gewährleistung der Fortführung kritischer Funktionen und Minimierung von Verlusten.

Regelmäßige Überprüfungen und Aktualisierungen dieser Pläne sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass sie für sich wandelnde Risiken und Herausforderungen relevant und effektiv bleiben."