Die Effizienz maximieren im Lagermanagement. Workflow

Der Eingangslagerbestände-Workflow-Schritt beinhaltet den Prozess der Eingangsabwicklung von Waren oder Materialien im Lager für die Lagerung und Verteilung. Dieser Schritt ist entscheidend dafür, sicherzustellen, dass Bestandsergebnisse genau aktualisiert werden und alle erforderliche Dokumentation abgeschlossen wird.

Beim Eintreffen übermittelt der Lieferwagenfahrer einen Empfangsbeleg oder eine Rechnung, die die empfangenen Artikel auflistet. Ein Lagerpersonal bescheinigt sich den Inhalt gegenüber diesem Dokument und untersucht den Zustand der Ware. Bei Abweichungen oder Schäden werden diese dem Eingangsteam gemeldet und für weitere Maßnahmen vorbereitet.

Nachdem die Ware überprüft wurde, werden die Bestandsniveaus im System aktualisiert, sowie relevante Dokumentation abgeschlossen. Dazu gehören die Aktualisierung der Lagerbestände, das Drucken von Etiketten und die Zuweisung von Lagerplätzen. Der Workflow-Schritt endet mit der Unterzeichnung des Belegs durch den Lagerpersonalmitglied, bestätigend, dass alle erforderlichen Schritte zur Eingangsabwicklung von Lagersupplies getroffen wurden.

Der Schritt "Artikel zu Lagerort zuweisen" ist ein wichtiger Prozess bei der Bewirtschaftung von Beständen und Lagereien. In diesem Schritt wird einem Artikel ein bestimmter Standort im Lager für den Einsatz zur Speicherung und Wiedergabe zugewiesen. Hierbei wird eine geeignete Ablage oder Regalstelle identifiziert, an der sich das Produkt befinden wird, wobei Faktoren wie Zugänglichkeit, Platzbedingungen und Produktkategorisierung berücksichtigt werden.

Die Zuweisung von Artikeln zu Lagerorten wird in der Regel von Mitarbeitern des Lagers durchgeführt, die Zugang zu Echtzeit- Daten über Bestände und Kenntnisse über den Aufbau des Lagers haben. Der ausgewählte Standort wird dann mit den Identifizierungsdaten des Artikels gekennzeichnet, um eine einfache Referenz während der Abholung oder Lieferung von Produkten zu ermöglichen. Eine genaue Zuweisung von Artikeln zu Lagerorten hilft, die effiziente Speicherung sicherzustellen, reduziert Fehler und minimiert das potenzielle Risiko von Beschädigungen oder Verlusten bei Produkten.

Das Aktualisierungsbestandsniveaus-Geschäftsprozessschritt ist für die Synchronisierung der Bestandsniveaus auf allen Verkaufskanälen verantwortlich. Dieser kritische Prozess stellt sicher, dass Kunden nicht über ausverkauftes Ware informiert werden, während gleichzeitig das Überbestehen und damit verbundene Verluste vermieden werden.

Der Aktualisierungsprozess beginnt, wenn eine neue Lieferung im Lager ankommt oder ein Artikel aus dem Vorratsraum verkauft wird. Das System überprüft dann die aktuelle Bestandsniveau gegen das tatsächlich erhaltenen oder verkauften Mengen, berechnet dabei jede Diskrepanz und löst damit automatisch Anpassungen bei den Wiederbeschaffungsstellen, Mindestvorratsschwelle oder Maximalbestandslimit aus.

Sobald überprüft und aktualisiert worden ist, werden die geänderten Bestandsniveaus dann auf allen Verkaufskanälen synchronisiert, einschließlich Online-Marktplätzen, physischen Geschäften und mobilen Apps, um eine einheitliche Kundenerfahrung und ein effizientes Geschäftsbetrieb sicherzustellen. Dieser strukturierte Prozess minimiert das Risiko von Umsatzsteigerungen oder Minderkäufen, was letztendlich zu einer erhöhten Kundenzufriedenheit und einem gewachsenen Umsatz führt.

Benachrichtige das Team über den Eintreffen neuer Lieferungen

Bei diesem Geschäftsprozessschritt handelt es sich um die Benachrichtigung der Teamsmitglieder darüber, dass neue Materialien eingetroffen sind. Der Prozess beginnt mit dem Empfang einer Benachrichtigung von der Beschaffungsabteilung oder vom Lieferanten, die anzeigt, dass die neuen Materialien eingetroffen sind.

Als nächstes erfolgt eine Bestätigung des Inhalts und der Verfassung der Materialien gegenüber den ursprünglichen Auftragsangaben. Dies gewährleistet, dass alle Artikel vorhanden sind und den erwarteten Qualitätsstandards entsprechen.

Sobald die Überprüfung abgeschlossen ist, wird eine Aktualisierung an die Teamsmitglieder über verschiedene Kommunikationskanäle wie E-Mail, Projektmanagement-Software oder eine dedizierte Nachrichten-App versendet. Die Benachrichtigung enthält Details zu den neuen Materialien, einschließlich ihrer Arten, Mengen und jeder spezifischen Anweisung zum Umgang oder zur Lagerung.

Bei diesem Schritt ist es wichtig, dass alle Teamsmitglieder über die verfügbaren Ressourcen informiert sind, was ihnen ermöglicht, ihre Arbeit zu planen und die neuen Materialien effektiv einzusetzen.

Termine regelmäßige Lagerabrechnungen

Diese Prozesse stellen sicher, dass die Bestandsgroßen in der Systeme genau wiedergegeben werden. Zu festgelegten Zeitpunkten, typischerweise quartal- oder zweijährlich, wird eine gründliche Abrechnung des physischen Bestands durchgeführt, um ihn mit den aufgezeichneten Mengen zu vergleichen.

Das Ziel besteht darin, Ungereimtheiten zu identifizieren und alle Ungenauigkeiten in Echtzeit zu korrigieren, um Über- oder Unterbeständigkeit zu verhindern. Während dieses Prozesses werden alle Lagerorter für Übereinstimmung mit den Unternehmensdaten überprüft.

Schritte:

• Physikalische Bestandsabrechnungen in allen Lagern
• Identifizierung von Ungereimtheiten zwischen physischen Abrechnungen und aufgezeichneten Mengen
• Korrektur von Ungereimtheiten durch Aktualisierungen des Inventar-Management-Systems

Die Ergebnisse dieser Abrechnungen liefern wertvolle Erkenntnisse über Bestandsgrößen und helfen, künftige Bestellungen zu informieren, letztendlich tragen sie dazu bei, die Leistungsfähigkeit der Supply-Chain zu verbessern.

Dieser Schritt soll sicherstellen, dass alle Mitarbeiter ausreichend geschult sind im Bereich der Inventarverfahren. Dazu gehören das Verständnis, wie man richtig mit Beständen umgeht, Inventarbestände verwalten kann und Disparitäten oder Probleme meldet.

Als Teil dieses Prozesses werden die Mitarbeiter über die von der Firma festgelegten Richtlinien und Verfahren für die Inventarverwaltung geschult. Dazu gehören die Abholung von Lieferungen, physische Zählungen und das Nutzen von Inventarsystemen zur Erfassung.

Darüber hinaus werden die Mitarbeiter gelehrt, wie man korrekte Inventardaten in das System eintragen und aktualisieren kann, damit alle relevanten Daten aktuell sind. Sie werden auch über die Bedeutung informiert, genaue Aufzeichnungen zu führen und sich an festgelegten Protokollen für den Umgang mit sensiblen oder wertvollen Gegenständen zu halten.

Diese Schulung zielt darauf ab, Fehler zu vermeiden, Abfälle zu reduzieren und einen hohen Kundenzufriedenheitslevel durch die Gewährleistung sicherzustellen, dass Mitarbeiter das notwendige Wissen und Können besitzen, um Inventarverfahren effektiv zu gestalten.

Die Überprüfung und Verbesserung der Lagerfläche ist ein wichtiger Schritt. Dabei werden die physische Speicherkapazität im Lager analysiert und optimiert. Dazu gehört auch die Bewertung bestehender Regal- und Lagersysteme, um zu überprüfen, ob diese effizient genutzt werden.

Außerdem wird der Produktfluss in das und aus dem Lager berücksichtigt, wobei Faktoren wie Warenumsatzraten und Produktbedarf berücksichtigt werden müssen.

Ziel ist es, Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen, darunter die Umstellung von Aufbewahrungsflächen, den Umzug von Hoch-Bereichszonen sowie die Implementierung effizienterer Material-Handling-Systeme. Bei diesem Schritt kann auch mit Experten oder Datenanalyse-Tools konsultiert werden, um Entscheidungen für das Design zu treffen.

Durch die Verbesserung der Lagerfläche können Unternehmen Kosten in Bezug auf Inventurmanagement senken, verbessern sie Zugänglichkeit von Produkten und steigern sie die Gesamtleistungsfähigkeit.

Ein First-In-First-Out (FIFO)-System implementieren

In diesem Workflow-Schritt erstellen wir ein System, bei dem die ältesten Artikel oder Anfragen zuerst bearbeitet werden. Dies sichert sicherzustellen, dass jeder Artikel oder Antrag in der Reihenfolge behandelt wird, in der er erhalten oder erstellt wurde.

Schritt 1: Priorisierungsvorschriften aufstellen Legen Sie klare Regeln für die Priorisierung von Artikeln oder Anfragen basierend auf ihrem Alter fest, wie z.B. älteste zu neuem.

Schritt 2: Artikel oder Anfragen zuordnen und verfolgen Bezeichnen Sie einen bestimmten Personen oder ein System, um jedes Element oder Antrag zuweisen und zu verfolgen, wenn es erhalten oder erstellt wird.

Schritt 3: Bearbeitungsprozess implementieren Erstellen Sie einen Prozess zur Handhabung des zugewiesenen Artikels oder der Anfrage, sichern Sie sich sicherzustellen, dass ältere Artikel zuerst bearbeitet werden. Dies kann die Erstellung einer Warteschlange oder eines Wartelists umfassen.

Schritt 4: Das System überprüfen und anpassen Überprüfen Sie das FIFO-System regelmäßig und passen Sie es an, sicherzustellen, dass es weiterhin wirksam ist, die Geschäftsbedürfnisse und Ziele zu erfüllen.

Der Geschäftsprozessschritt "Utilize Barcode Scanning Technology" beinhaltet die Implementierung eines Systems, das auf der Barcode-Scannertechnologie basiert und Prozesse abläuft und Effizienz verbessert. Dieser Schritt beginnt damit, Bereiche innerhalb der Organisation zu identifizieren, an denen die Barcode-Scantechnik eingesetzt werden kann, wie z.B. Lagerverwaltung, Versand und Empfang oder das Nachverfolgen von Kundenbestellungen.

Wenn solche Bereiche identifiziert wurden, werden die relevanten Mitarbeiter über die Verwendung der Barcode-Scanequipment und Software geschult. Die Technologie wird dann in bestehende Systeme integriert, wodurch Mitarbeiter leicht Barcodes scannen und relevante Informationen abrufen können.

Das System wird auf Genauigkeit und Funktion getestet, um eine reibungslose Funktion sicherzustellen. Bei diesem Schritt wird auch der Workflow überwacht und anpasst, wenn nötig, um die Leistung zu optimieren und mit den regulatorischen Anforderungen in Einklang zu bringen. Durch die Implementierung dieser Technologie können Unternehmen Fehler reduzieren, Produktivität erhöhen und allgemein ihre operative Effizienz verbessern.

Dieser Arbeitsablauf ist für die Aufrechterhaltung genauer Bestandspauschalen von entscheidender Bedeutung. Er beinhaltet die Überwachung der aktuellen Bestandspauschalen gegen festgelegte Schwelle, um eine rechtzeitige Nachlieferung oder Entsorgung von überschüssigen Produkten sicherzustellen. Der Prozess beginnt mit einer täglichen oder wöchentlichen Überprüfung von Daten zu Beständen, gefolgt von Analyse und Berichterstattung über Abweichungen von Zielpauschalen.

Schlüsselaktivitäten in diesem Schritt umfassen:

• Die Aufzeichnung von Vorratsbewegungen und -aktualisierungen
• Der Vergleich der aktuellen Pauschalen zu vorher festgelegten Schwelle
• Die Identifizierung von Situationen mit niedrigem Bestand, bei denen sofortiger Nachbestellungsbedarf besteht
• Die Dokumentation von Lagerjustierungen zum Zwecke von Aufzeichnungen

Die regelmäßige Überwachung ermöglicht es Unternehmen, proaktive Maßnahmen zu ergreifen und verhindert dadurch Stock-Outs oder übermäßiges Bestandsvorräte, die den Verkauf und Gewinne beeinflussen könnten. Diese Informationen sind ebenfalls von entscheidender Bedeutung für fundierte Entscheidungen im Hinblick auf Produktionsplanung, Beschaffung und Logistikoperationen.