Durch proaktive Wartung die Produktionsunterbrechungen in der Fabrik optimieren. Workflow

Überwachung der Fabrikleistung ist ein entscheidender Schritt im Geschäftsablauf, der Organisationen ermöglicht, wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) ihrer Fabrikanlagen zu verfolgen und auszuwerten. Bei diesem Schritt werden Daten zu verschiedenen Metrikas wie Produktionsmenge, Qualitätskontrolle, Mitarbeiterproduktivität und Geräteauslastung gesammelt. Ziel ist es, Schwachstellen zu identifizieren und fundierte Entscheidungen für die Optimierung der Fabrikleistung zu treffen.

Daten aus diesem Schritt werden verwendet:

• Um Engpässe im Herstellungsprozess zu erkennen
• Um Ressourcenzuweisung zu optimieren
• Um Produktqualität zu verbessern und Mängel zu reduzieren
• Um Mitarbeiter-Effizienz und Sicherheit zu steigern

Durch die Überwachung der Fabrikleistung können Organisationen wertvolle Einblicke in ihre Operationen gewinnen, was ihnen ermöglicht, fundierte Entscheidungen zu treffen, die das Geschäftswachstum und die Rentabilität voranbringen. Dieser Schritt ist für die Aufrechterhaltung eines Wettbewerbsvorteils im heutigen dynamischen Herstellungslandschaft entscheidend.

Wartungsmaintenance-Fenster

Dieser Prozessschritt ist für die Definition und Planung von regelmäßigen Wartungszeiten für IT-Systeme und Anwendungen zuständig. Ziel ist es, Störungen für Endbenutzer zu minimieren und sicherzustellen, dass Systeme ordnungsgemäß gewartet und aktualisiert werden.

Der Prozess umfasst die Identifizierung von Schlüsselfunktionen des Systems, die Bestimmung optimaler Wartungspläne auf Basis der Nutzungsmuster sowie die Kommunikation der geplanten Downtime an Stakeholder. Dies beinhaltet die Erstellung eines Kalenders mit geplanten Wartungsereignissen, was über Nacht oder am Wochenende abhängt von Geschäftsanforderungen.

Durch die Implementierung dieses Prozessschritts können Organisationen aktiv planen für notwendige Updates und Ausfallzeiten, wodurch die Wahrscheinlichkeit unvorhergesehener Systemversager und verbundener Verluste verringert wird. Der Plan wird regelmäßig überprüft und aktualisiert, um sicherzustellen, dass er sich mit den sich ändernden Geschäftsbedürfnissen und Prioritäten in Einklang befindet.

Vorausberechnete Wartung durchführen

In diesem Schritt wird mithilfe von Datenanalysen die potenzielle Ausfallwahrscheinlichkeit von Geräten vorhergesagt. Durch Analyse historischer Wartungsdaten, Sensorwerte und relevanter Faktoren können Wartungsteams vorab Reparaturen und Ersatzteile einplanen, damit Stornierungen reduziert werden und die Gesamtleistung verbessert wird.

In diesem Schritt werden Vorhersagemodelle zur Prognose angewendet, wann eine Wartung erforderlich ist, wobei Faktoren wie Verwendungsmuster, Umgebungsbedingungen und Leistung des Geräts berücksichtigt werden. Der Output dieser Analyse ist eine priorisierte Liste von Aufgaben, die Beachtung erfordern, was es Wartungsteams ermöglicht, sich auf die kritischsten Probleme zu konzentrieren.

Ziel der vorausberechneten Wartung ist es, unerwartete Ausfälle zu verhindern, Reparaturkosten zu minimieren und glatte Produktionsabläufe sicherzustellen. Durch Abstimmung dieses Prozesses können Unternehmen ihre Gesamtreliabilität verbessern und die Wahrscheinlichkeit kostbarer Geräteversagens reduzieren.

Das Update Equipment Maintenance Records-Schritt ist ein entscheidender Prozess zur Gewährleistung der optimalen Funktionsweise der Unternehmensmaschinen. Bei diesem Schritt werden alle Wartungsaktivitäten, die an Maschinen während ihres Lebenszyklus durchgeführt wurden, aktualisiert und dokumentiert. Der Zweck dieses Schritts besteht darin, eine genaue und aktuelle Aufzeichnung der Maschinewartung zu führen, wodurch effiziente Nachverfolgung und Terminierung zukünftiger Wartungsarbeiten ermöglicht werden.

Der Update Equipment Maintenance Records-Prozess umfasst typischerweise:

• Überprüfen und Dokumentieren von abgeschlossenen Arbeitsaufträgen
• Aktualisieren von Maschinenzustandsberichten
• Erfassen von Reparaturen oder Ersatzteilen, die durchgeführt wurden
• Aufzeichnen von Wartungssätzen und Fälligkeitsdaten
• Überprüfen, ob alle notwendigen Dokumente vollständig sind

Durch das Befolgen dieses Schritts können Unternehmen sicherstellen, dass ihre Maschinen ordnungsgemäß gewartet werden, was zu einer Verringerung der Stillstandszeiten und einem allgemein erhöhten Produktionswert führt.

Benachrichtige Wartungsteams über bevorstehende Downzeit

Diese Geschäftsprozess-Schrittmoment beinhaltet das Benachrichtigen von Wartungsteams über geplante Downzeiten für Server, Netzwerkgeräte oder andere kritische Infrastruktur. Das Ziel ist es sicherzustellen, dass die Übergabe reibungslos verläuft und Störungen während der Wartungszeit minimiert werden.

Der Prozess beginnt mit der Erstellung eines Kalender-Eintrags oder einer Benachrichtigung in der Projektmanagement-Werkzeug des Wartungsteams, die den spezifischen Datum, Uhrzeit und Dauer der geplanten Wartungszeit enthalten. Diese Informationen werden dann an relevante Stakeholder wie Netzwerkt administrator und Systemingenieure weitergegeben.

Als nächstes bewerten die Wartungsteams den Umfang des zu erledigenden Werks, identifizieren sie mögliche Risiken und entwickeln einen Plan zur Vermeidung von Problemen während der Downzeitperiode. Durch das proaktive Benachrichtigen der Wartungsteams wird sichergestellt, dass eine zeitige Abstimmung erfolgt und die Wahrscheinlichkeit unerwarteter Ausfälle oder Fehler minimiert wird.

Bewertung und Aktualisierung von Wartungsplänen

Diese kritische Geschäftsprozess beinhaltet die Analyse bestehender Wartungspläne, um Bereiche für Verbesserungen zu identifizieren. Schlüsselakteure überprüfen derzeitige Verfahren, um sicherzustellen, dass sie mit den Zielsetzungen und veränderten operativen Anforderungen des Unternehmens übereinstimmen. Eine gründliche Untersuchung jedes Plans wird durchgeführt, um dessen Relevanz, Wirksamkeit und Übereinstimmung mit Branchenstandards zu beurteilen.

Der Bewertungsprozess berücksichtigt auch mögliche Änderungen in Technologie, Geräten oder Personals, die Wartungsaktivitäten beeinflussen könnten. Basierend auf den Ergebnissen werden Updates an bestehenden Plänen vorgenommen, um ihre Effizienz zu optimieren, Kosten zu reduzieren und Ausfallzeiten zu minimieren.

Das Ziel dieses Prozesses besteht darin sicherzustellen, dass Wartungsaktivitäten in einer Weise durchgeführt werden, die Geschäftsziele unterstützt, Störungen minimiert und Produktivität maximiert. Diese Bewertung und Aktualisierungshilfe gewährleistet Geräteverlässlichkeit, verlängert deren Lebensdauer und verhindert unerwartete Versagen.

Nach jedem Downtime-Ereignis initiiert das Team einen Prozess zum Dokumentieren der gelernten Lehren. Dabei wird eine Analyse des Ursachens erarbeitet und Bereiche für Verbesserungen identifiziert. Die Teammitglieder tragen ihre Perspektiven zu dem, was schiefgelaufen ist und wie es in Zukunft verhindert werden kann, bei.

Das Dokument enthält Details über Systemversagen, menschliche Fehler und externe Faktoren, die zum Downtime beigetragen haben. Zudem sind vorgeschlagene Lösungen sowie Abmilderungsstrategien dargestellt, zusammen mit einem Plan für die Umsetzung.

Außerdem werden Erfahrungen aus früheren Ereignissen überprüft, um Muster oder gemeinsame Themen zu identifizieren. Das Dokument dient als Wissensbasis für das Team und liefert wertvolle Einblicke darüber, wie ähnliche Vorfälle in Zukunft verhindert werden können und die Gesamtreliabilität des Systems verbessert werden kann.

Dieser Schritt beinhaltet die Bereitstellung von Rückmeldeungen an Wartungsteams nach Beendigung einer Reparatur- oder Wartungsarbeit. Ziel ist es, den Teams über die Qualität der geleisteten Arbeit zu informieren und potenzielle Verbesserungsbereiche hervorzuheben.

Die Ablauf wird mit dem Abschluss einer Reparatur- oder Wartungsarbeit durch das zugehörige Team eingeleitet. Anschließend findet eine Überprüfungsphase statt, bei der ein dafür vorgesehener Person die geleistete Arbeit überprüft und Rückmeldung in Form von Bewertungen oder Kommentaren gibt. Diese Rückmeldung wird üblicherweise dokumentiert und mit den Wartungsteams geteilt, um sicherzustellen, dass diese über ihre Leistung informiert sind.

Die gegebene Rückmeldung hilft Wärtern, ihre Fähigkeiten zu verbessern, potenzielle Probleme vor deren Ausuferungen zu erkennen und die allgemeine Effizienz zu steigern. Durch die Weitergabe dieser Informationen kann sich die Organisation besser in der Lage sehen, Stärken und Schwächen ihrer Wartungsabläufe zu identifizieren und fundierte Entscheidungen auf der Grundlage von Daten zu treffen, um den Ablauf zu optimieren.

Fortschritte zum Erreichen von Wartungszieldenken überwachen

Bei diesem Schritt handelt es sich um das Überwachen und Analysieren von Daten, um Fortschritte bei der Wartungsziele zu ermitteln. Ziel ist es sicherzustellen, dass alle Aktivitäten im Zusammenhang mit der Aufrechterhaltung von Vermögensgegenständen mit vorgegebenen Zielen in Einklang stehen. Schlüsselindikatoren (KPIs) wie Ausrangierungszeit, mittlere Zeit zwischen Fehlern (MTBF), sowie die Gesamtwirksamkeit der Wartungspraktiken werden sorgfältig überwacht.

Regelmäßige Bewertungen ermöglichen es die Erkennung von Trends und Bereiche für Verbesserungen. Diese Informationen werden zur Berücksichtigung von Anpassungen an Wartungsstrategien und Ressourcenzuweisungen verwendet. Außerdem hilft das Überwachen des Fortschritts bei der Bewertung des Ertrages der Investitionen (ROI) in Wartungsbemühungen. Durch kontinuierliches Überwachen und Ausfeinerung ihrer Vorgehensweise können Organisationen ihre Wartungsoperationen optimieren, Kosten reduzieren und die Gesamtwirksamkeit verbessern.

Dieses Geschäftsprozess-Schritt beinhaltet die Überprüfung und Genehmigung von Wartungshaushalten für verschiedene Einrichtungen oder Ausrüstungen innerhalb eines Unternehmens. Der Prozess beginnt mit der Identifizierung notwendiger Ausgaben durch einen beauftragten Teammitglied, das eine detaillierte Budgetvorlage erstellt, die projizierte Kosten enthält.

Die Vorlage wird dann an eine höhere Autorität weitergeleitet, typischerweise ein Manager oder Vorgesetzter, für eine Überprüfung und Genehmigung. Bei dieser Prüfung werden die Angemessenheit der vorgeschlagenen Ausgaben im Hinblick auf verfügbare Mittel und festgelegte finanzielle Leitlinien bewertet.

Nach Abschluss ihrer Bewertung genehmigt der Genehmir entweder das Budget in der ursprünglichen Form, erfordert Änderungen aufgrund von Abweichungen oder potenziellen Übersehen oder verweigert es, wenn es als unannehmbar angesehen wird. Das genehmigte Budget dient als kritischer Bestandteil bei der Lenkung von Wartungsentscheidungen und sichert die Ausrichtung an organisatorischen Zielen und finanziellem Fachwissen.

Der Plan für zukünftige Ausrüstungsaufwertungen umfasst die Strategie und Ressourcenallokation für kommende technologische Fortschritte. Dieser Prozess sichert eine störungsfreie Integration neuer Technologien in bestehende Systeme.

Hauptaktivitäten in diesem Schritt sind:

• Die aktuelle Ausrüstungsfähigkeit gegenüber zukünftigen Geschäftsbedürfnissen abzugleichen
• Die möglichen Aufwertungen oder Ersatzteile zu recherchieren und auszuwerten
• Ein Roadmap für die Implementierung neuer Technologien, einschließlich Zeitplänen und Ressourcenallokationen, zu entwickeln
• Eine Etatierung für zukünftige Ausrüstungsaufwertungen vorzunehmen

Durch das Planen von Vorfahren können Unternehmen die Gefahr technologischer Obsoleszenz verringern und ihre Wettbewerbsfähigkeit aufrechterhalten. Dieser Schritt ermöglicht es Unternehmen auch, potenzielle Kosteneinsparungen durch effizientere Ausrüstungsnutzung zu identifizieren. Der Output dieses Workflow-Schrittes informiert die nachfolgenden Schritte im Geschäftsprozess wie Bestellung und Installation, um eine glatte Übergabe an neue Technologien zu gewährleisten.