Aktive Maschinenerhaltungstechniken zur Steigerung der Betriebszeit. Workflow

Der Schritt "Regelmäßige Geräteüberprüfungen durchführen" ist ein entscheidender Teil des Gesamtbetriebsablaufs. Dieser Prozess beinhaltet regelmäßige Inspektionen von Betriebseinrichtungen, um sicherzustellen, dass sie in gutem Arbeitszustand bleiben. Ziel ist es, Versagen und Ausfallzeiten zu vermeiden, indem potenzielle Probleme frühzeitig erkannt werden.

Während dieser Phase wird das Personal bestimmte Geräte visuell auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung untersuchen. Sie werden auch Unterhalts- und Wartungsprotokolle durchsehen und nach notwendigen Software-Updates oder Reparaturen suchen. Jegliche Abweichungen oder Bedenken werden dokumentiert und werden umgehend bearbeitet.

Regelmäßige Geräteüberprüfungen tragen dazu bei, eine sichere Arbeitsumgebung zu erhalten, kostspielige Ausfallzeiten zu vermeiden und die Einhaltung von Branchenregulierungen sicherzustellen. Indem man diesen Schritt im Ablauf priorisiert, können Unternehmen ihre Operationen optimieren, Risiken reduzieren und ihre Gesamtleistung verbessern.

Die Analyse des Maschinendatums beinhaltet die Überprüfung von Systemprotokollen und -metrikern, um Trends, Muster und Anomalien in der Maschinenleistung zu identifizieren. Dieser Prozess zielt darauf ab, zu verstehen, wie sich Maschinen im echten Leben verhalten, wobei Faktoren wie Last, Auslastung und Umweltinfluence berücksichtigt werden.

Machinedaten können mit Hilfe von Algorithmen analysiert werden, um subtile Änderungen oder Abweichungen vom erwarteten Verhalten zu erkennen. Das Ziel ist es, wertvolle Erkenntnisse zu sammeln, die Wartungszeiten, Kapazitätsplanung und Ressourcenallokation entscheidend beeinflussen.

Durch Analyse der Maschinenleistung können Organisationen potenzielle Probleme frühzeitig erkennen und lösen, um eine Produktionsunterbrechung zu verhindern. Durch die Kombination von technischer Expertise und Geschäftsknow-how können Möglichkeiten für Verbesserungen identifiziert und wirksame Lösungen implementiert werden.

Dieses Geschäftsprozess-Schritt heißt Vorausschauende Wartung. Es soll sicherstellen, dass alle notwendigen Wartungsarbeiten geplant und rechtzeitig durchgeführt werden. Der Prozess beginnt mit der Identifizierung anstehender Fristen für Routineprüfungen, Softwareaktualisierungen und andere wichtige Wartungsaktivitäten.

Ein Kalender oder ein Terminplanungstool wird verwendet, um diese Ereignisse zu protokollieren und ausreichend Zeit für die Vollständigkeit zu reservieren. Aufgaben werden an beauftragte Personen oder Drittanbieter vergeben, soweit erforderlich. Kritische Meilensteine und Abhängigkeiten werden auch festgehalten, um eine störungsfreie Ablaufkontrolle sicherzustellen.

Regelmäßige Überprüfungen und Aktualisierungen des Schedules finden statt, um Änderungen in den Prioritäten, Ressourcen oder Anforderungen zu berücksichtigen. Diese proaktive Herangehensweise hilft bei der Vermeidung von Wartungsstaus, reduziert die Downtime und fördert die Gesamtunternehmensfortführung.

Schritt 5: Ausbildung des Personals auf neue Wartungstechniken

Bei diesem wichtigen Schritt wird das vorhandene Personal über neu implementierte Wartungstechniken unterrichtet. Ziel ist es sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter gut mit den aktualisierten Verfahren vertraut sind und ihre Rollen innerhalb des neuen Systems effektiv ausüben können.

Trainingssitzungen werden von qualifizierten Experten durchgeführt, die sich selbst gründlich geschult haben. Es werden Themen wie Gerätehandling, Sicherheitsprotokolle und Qualitätskontrollmaßnahmen behandelt.

Die Teilnehmer werden erwartet, aktiv an den Sitzungen teilzunehmen und sich mit dem Präsentierten materiell auseinanderzusetzen. Fragen zu stellen, ist auch erwünscht. Unter Aufsicht werden Übungsstunden angeboten, um das Gelernte besser zu verinnerlichen. Nach der Ausbildung werden die Mitarbeiter überprüft, um ihre Verständnisfähigkeit zu beurteilen und Bereiche zu identifizieren, die eine weitere Klarstellung oder Wiederholungskurse benötigen.

Dieser Schritt beinhaltet die Durchführung einer gründlichen Analyse, um die zugrunde liegenden Ursachen von Systemdowntime zu identifizieren. Ziel ist es, relevante Daten und Erkenntnisse zu sammeln, um Vorbeugungsmaßnahmen zu treffen und zukünftige Vorkommnisse zu vermindern.

1. Historische Downtime-Register führen: Sammeln und überprüfen Sie die vergangenen Downtime-Ereignisse, um Trends, Muster und gemeinsame Faktoren zu erkennen.

2. Ereignisdetails dokumentieren: Führen Sie spezifische Informationen über jeden Downtime-Vorgang auf, einschließlich Zeitpunkt der Eintritt, Dauer, betroffene Bereiche und etwaige gemeldete Fehler oder Symptome.

3. Daten analysieren: Verwenden Sie statistische Werkzeuge und Expertise, um die gesammelten Daten zu analysieren, wobei potenzielle Ursachen und ihre kontribuierenden Faktoren identifiziert werden.

4. Muster und Trends erkennen: Vergleichen Sie die analysierten Daten mit Branchenbenchmarks und internen Best-Practice-Anforderungen, um festzustellen, ob Systemdowntime eine wiederkehrende Angelegenheit ist.

5. Befunde und Empfehlungen dokumentieren: Stellen Sie die Ergebnisse der Analyse zusammen und dokumentieren Sie dabei handhabbare Erkenntnisse und vorgeschlagene korrektive Maßnahmen, um künftige Downtimes zu verhindern.

Implementieren von Vorhersageschonungssoftware

In diesem Schritt implementiert das Wartungsteam Vorhersageschonungssoftwares, um die Leistung von Anlagen zu optimieren und Ausfallzeiten zu reduzieren. Die Software nutzt maschinelle Lernalgorithmen, um Daten aus Sensoren, Kameras und anderen IoT-Geräten analysierend zu überprüfen.

Die Team configuriert die Software dazu, Schlüsselindikatoren (KPIs) wie Temperatur, Vibrationen und Druck im Öl zu überwachen. Diese Daten werden verwendet, um potenzielle Versagen vorherzusagen und Wartungsarbeiten entsprechend zu planen.

Die Vorhersageschonungssoftware bietet zudem Echtzeit-Einsichten in die Gesundheit von Anlagen, sodass das Team rechtzeitig Maßnahmen ergreifen kann, um kostspielige Ausfälle zu verhindern. Durch die Implementierung dieser Software können Organisationen bedeutende Reduzierungen bei Wartungskosten, Verbesserungen der Anlagenauslastung und erhöhte Gesamtleistung erwarten. Der Implementierungsprozess dauert typischerweise 2-4 Wochen abhängig von der Komplexität.

Unternehmens-Workflow-Schritt: Durchführen von Geräteinspektionen vor der Schicht

Dieses kritische Schritt beinhaltet die Durchführung sorgfältiger Inspektionen aller Geräte vor jeder Schicht, um sicherzustellen, dass sie in gutem Arbeitszustand sind. Ziel dieses Schritts ist es, potenzielle Probleme zu identifizieren und anzugehen, die den Produktionsprozess, die Arbeitnehmer-Sicherheit oder die Gesamtleistung der Firma beeinflussen könnten.

Während dieser Prozesse werden von ausgebildeten Personen jeden einzelnen Arbeitsplatz inspiziert, um nach Anzeichen von Verschleiß, Schäden oder Funktionsstörungen zu suchen. Bei der Entdeckung von Defekten oder Funktionsstörungen während des Inspektionsprozesses werden diese dokumentiert und rasch behoben. Diese proaktive Herangehensweise hilft kostbare Ausfallzeiten zu vermeiden, die Wahrscheinlichkeit von Unfällen zu reduzieren und die Integrität der Produktionsprozesse aufrechtzuerhalten. Durch das Durchführen dieser Inspektionen vor Schichten können Unternehmen potenzielle Störungen minimieren und eine reibungslose Betriebsweise während des Tages gewährleisten.

Diese Geschäftsablauf-Schritt beinhaltet die Erstellung eines proaktiven Wartungskonzepts zur Gewährleistung der reibungslosen Funktion kritischer Geschäftsprozesse. Ziel ist es, potenzielle Probleme vor deren Auftreten zu erkennen und so die Downtime zu minimieren und die Gesamtkosten des Eigentums zu reduzieren.

Zuerst wird die bestehende Infrastruktur und Ausrüstung bewertet, um Gebiete zu identifizieren, die Aufmerksamkeit erfordern. Ein Risikoanalysen erfolgt, um Aufgaben auf der Grundlage des potenziellen Ausfalls und der Wahrscheinlichkeit seines Auftretens zu priorisieren.

Dann wird ein detailliertes Konzept entwickelt, das geplante Wartung, vorbeugende Maßnahmen und Notfallverfahren umfasst. Regelmäßige Überprüfungen werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass das Konzept aktuell und wirksam bleibt und auf sich ändernde Bedürfnisse reagiert.

Beteiligte Personen werden über die Wartungskonzepte informiert und geschult auf ihre Rollen und Verantwortlichkeiten im Rahmen des proaktiven Wartungskonzepts. Dies gewährleistet eine reibungslose Durchführung und hilft dabei, einen hohen Dienstleistungsniveau innerhalb der Organisation zu wahren.

Dieser Workflow-Schritt beinhaltet die Information von relevanten Stakeholdern über bevorstehende Wartungsaktivitäten. Ziel ist es, alle Beteiligten über geplante Ausfallzeiten oder Störungen zu informieren, die ihre Betriebe beeinflussen können.

Nach Abschluss des vorherigen Schritts, der notwendige Wartung identifizierte und Ressourcen sammelte, stellt dieser Schritt sicher, dass Stakeholder über den Zeitplan und jeden möglichen Einfluss auf ihr Werk informiert sind.

Hauptaufgaben in diesem Schritt sind:

• Entwicklung eines klaren Kommunikationsplans
• Informieren aller relevanten Stakeholder über die geplante Wartung
• Stellen ihnen ausreichende Vorabinformation zur Anpassung ihrer Termine oder Betriebe zur Verfügung

Das Ergebnis dieses Schritts ist eine dokumentierte Liste der benachrichtigten Stakeholder und die Bestätigung, dass sie sich mit dem geplanten Wartungszeitplan im Klaren sind.

Dieses Geschäftsablauf-Schritt heißt Überwachung der Maschinenausfallleistung nach Reparaturen. Bei dieser kritischen Phase wird die Leistung des Geräts nach Wartungs- oder Reparaturarbeiten überprüft, um eine optimale Funktion und die Verhinderung zukünftiger Probleme sicherzustellen.

1. Nachreparativer Inspektion: Ein gründliches Überprüfen des reparierten Geräts wird durchgeführt, um zu bestätigen, dass alle Arbeiten korrekt ausgeführt wurden.
2. Datenübernahme zum Leistungsverhalten: Relevante Daten bezüglich der Maschinenausfallleistung werden von verschiedenen Quellen wie Sensoren, Logdateien oder anderen Überwachungssystemen gesammelt.
3. Analyse und Vergleich: Die gesammelten Daten werden analysiert, um festzustellen, ob das Gerät innerhalb erwarteter Parameter läuft. Dabei wird die tatsächliche Leistung mit vorgegebenen Standards oder historischen Daten verglichen.
4. Identifizierung potenzieller Probleme: Bei Abweichungen oder Disparitäten werden diese identifiziert und mögliche Probleme werden zeitnah angegangen, um eine Geräteabnutzung oder einen Ausfall zu verhindern.
5. Dokumentation und Kommunikation: Alle Erkenntnisse, einschließlich von bei der Überprüfung aufgetretenen Problemen, werden dokumentiert und an relevante Stakeholder für zukünftige Verwendung und zur Planung von Präventionswarten kommuniziert.

Dokumentenpflege-Aktivitäten und Ergebnisse

Bei dieser Schritt werden Dokumente über ihren Lebenszyklus hinweg verwaltet und gepflegt. Als Schlüsselaktivitäten gelten die Überprüfung und Aktualisierung von Vorlagen, die Überarbeitung bestehender Dokumentationen in Hinblick auf Änderungen an Politiken oder Prozessen sowie die Sicherstellung der Einhaltung von Vorschriften.

Als Ergebnisse dieser Schritte sind:

• Sicherstellung, dass alle Dokumente aktuell und den Vorschriften entsprechend sind
• Wahrung exakter und konsistenter Informationen innerhalb des Unternehmens
• Minimierung von Fehlern und Missverständnissen aufgrund fehlender oder falscher Dokumente
• Verbesserung der Kommunikation unter Teammitgliedern und Interessenten durch Bereitstellung zugreifbarer und aktueller Informationen
• Verbesserung der Dokumentenpflege-Prozesse zur Unterstützung effizienter Geschäftsoperationen